(1)减少筒体热损失
我国回转窑筒体热损失平均为739kJ/kg熟料，约占熟料热耗的12％，国外由于采用隔热材料，热耗比我国低167～502kJ/kg熟料。 据统计，筒体温度每降低１℃约减少热耗5.4kJ/kg熟料。近年来国内推广隔热材料，效果良好，如硅酸钙板在预热系统上已大量使用，在预热器分解炉系统使用硅藻土隔热砖，琉璃河水泥厂筒体与窑衬之间铺设硅酸铝隔热毡，筒体温度下降50～70℃。
(2)减少不完全燃烧热损失
根据热工测定统计，我国回转窑的不完全燃烧热损失平均为251kJ/kg熟料，约占熟料热耗的４％左右，其中化学不完全燃烧热损失为142～155kJ/kg熟料，机械不完全燃烧热损失为71～130kJ/kg熟料。减少不完全燃烧热损失的途径可采取以下措施：
①过剩空气系数的控制。在预分解窑的操作过程中，首先要有足够的空气量，为了有足够空气量需保持一定的过剩空气系数。我国水泥工艺管理规程规定，过剩空气系数控制在1.05～1.15之间。但过剩空气系数具体应控制在多少才合适，主要是在保证燃料完全燃烧的情况下，尽量保持较小的过剩空气系数，即减少废气带走热。
②控制好煤粉质量。影响燃烧速度的因素同时也影响燃料燃烧的完全程度，为减少不完全燃烧所造成的热损失，煤的水分和细度应符合工艺要求。
③准确的喂煤量。造成喂煤量不准确，主要原因是因喂煤系统设备调节不灵活，不能根据窑内温度变化，适量地增减喂煤量，从而产生不完全燃烧热损失。下煤不均引起跑煤和断煤现象较多，如：煤粉仓锥体部分煤粉流动差，双管绞刀或其他给煤装置锁风不严，煤粉计量设备性能差等均可导致煤流的不稳定、不准确。
④加强密闭堵漏。窑头、窑尾的漏风，严重影响窑内通风和燃料燃烧，预热器系统的漏风比前两者的影响还要大，此外，篦式冷却机的各室串风、漏风现象，对煤粉的燃烧都有影响，窑头、窑尾、冷却机漏风与部件材质、管理不善等因素有关，应加强管理，把漏风控制在最低水平。
(3)减少冷却机熟料热损失
我国回转窑熟料带走的热损失一般约占熟料热耗的８％，其中干法窑为292kJ/kg熟料左右，湿法窑为523kJ/kg熟料左右。减少熟料带走热损失，必须从提高冷却机的热效率入手，窑外分解窑采用的推动篦式冷却机或空气梁冷却机，其平均热效率都是很高的。另外，加强管理，充分发挥冷却机的效率，亦能减少熟料热损失。
(4)减少废气带走热损失
废气带走热损失是熟料热耗中最大的一项，平均为2048kJ/kg熟料，约占热耗3％左右。 其中干法窑平均为3405kJ/kg熟料，占53％，湿法窑为1116kJ/kg熟料，占17％，半干法窑为1428kJ/kg熟料，占31.12％。这主要是窑尾废气温度高，在生产过程中，窑尾废气经过4～5级预热器系统后， 出系统温度降至380℃以下，虽然温度下降了，但废气量很大，废气带走的热量相当可观。将系统中废气作为烘干热源加以利用，可收到很好的效果。
此外，窑灰带走的热损失和蒸发水分带走的热损失也应值得重视。
摘自：林宗寿编著《水泥“十万”个为什么》，武汉理工大学出版社
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