①降低入磨物料粒度。入磨物料的粒度降低后，钢球的平均球径即相应减小，研磨体填充率也可减低，衬板的磨耗几率自然相应减少。
②实现均匀喂料，特别是防止磨内无料或少料。
③采用闭路粉磨。因闭路磨内的料球比大，衬板的磨耗率相应下降。
④控制入磨物料水分在２％以下，以免物料中的酸性或碱性物质在高温和较多水分下生成腐蚀性物质，加快衬板的磨耗。
⑤加强磨内通风，以降低磨温，减轻衬板在高温下的塑性变形程度。
⑥降低入磨物料温度，入磨熟料的温度控制在50℃以下。
⑦采用助磨剂，改善物料的易磨性，减轻磨损效应。
⑧对衬板外形进行改进。
(a)磨机内同一块衬板的厚度是一致的，但在使用过程中，衬板上有一很小的部位磨损很快，一旦该部位剩余的厚度被磨至允许的最小值时，虽然整块衬板的绝大部分尚属完好，也须更换。改进措施：将磨损较快部位的厚度适当增大。以磨头衬板为例，磨损较快部位的厚度应比其他部位厚15～30ｍｍ。为此，直径2～３ｍ管磨的磨头衬板可设计成两圈，直径大于３ｍ的可设计成三圈。分圈时，使磨损快的部位集中在某一圈中，并适当加厚该圈衬板的厚度，以延长衬板的更换周期，并减少衬板的磨耗。在进行分圈设计时，还应注意：单块衬板的尺寸和重量都不宜过大，以便于出入孔和搬动，衬板与端盖上的螺栓孔应均匀分布。隔仓板、出料篦板也可仿照上述措施，适当加厚磨损部位的厚度。
(b)国内以前的阶梯衬板多设计成双螺孔长条形，其薄边厚18～22ｍｍ，厚边厚70～90ｍｍ，使用过程中易开裂，若用硬度高、韧性差的材质制作，更易开裂。这种衬板国外多设计成单螺孔、小方块型，其薄边厚55ｍｍ，厚边厚135ｍｍ。由于厚度厚，且薄边与厚边的厚度差大，不仅带球作用大，而且整体结构强度高，即使用高铬铸铁制作，也不易开裂。
(c)齐纪渝教授将DTM-287／410型煤磨机的衬板由每圈12块(30°)改为每圈18块(20°)后，不仅衬板重量减轻35.9％，便于安装，而且最大应力降低41.8％，耐用性显著提高。
(d)用高铬白口铸铁制作管磨机衬板时，其块度应小，结构应简单，凸型衬板的沉头孔应改成椭圆形。
摘自：林宗寿编著《水泥“十万”个为什么》，武汉理工大学出版社
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